Wer bei Kaufland einkauft, sieht nur das Ende einer langen Kette. Der Anfang liegt in riesigen Logistikzentren, in denen Paletten gestapelt, zerlegt und neu sortiert werden. Im bayerischen Geisenfeld läuft dieser Prozess inzwischen zu großen Teilen vollautomatisch. Roboterarme, Shuttle-Fahrzeuge und fahrerlose Transporter übernehmen dort Arbeit, die früher Menschen mit Gabelstaplern erledigten.
Das Prinzip bleibt in jedem Zentrallager gleich. Lieferanten bringen Ware palettenweise an die Rampe, der Wareneingang prüft und erfasst sie. Danach wandert alles ins Lager, bis eine Filiale Nachschub anfordert. Erst dann beginnt die eigentliche Fleißarbeit, die Kommissionierung.
📌 Kauflands Zentrallager Das Logistiknetz der Schwarz Gruppe umfasst rund 250 Logistik- und Warenverteilzentren, die über 14.500 Lidl- und Kaufland-Filialen in 33 Ländern beliefern. Die Regale im Geisenfelder Hochregallager sind knapp 30 Meter hoch, rund 100 Meter lang und 40 Meter breit. Seit dem Start der Filialbelieferung mit E-Lkw Ende 2023 hat die Kaufland-Logistik nach Unternehmensangaben über 1,5 Millionen Kilometer elektrisch zurückgelegt. Für die digitale Infrastruktur der vernetzten Lieferketten nutzt die Schwarz Gruppe unter anderem die europäische Cloud-Plattform STACKIT. Inspektionsroboter für Qualitäts- und Bestandskontrollen befinden sich in der Erprobung, KI-gestützte Greifsysteme werden für komplexe Sortimente eingesetzt.
Wie läuft die Kommissionierung im Lager ab?
Kommissionierung heißt: Aus Tausenden Artikeln entsteht für jede einzelne Filiale eine passende Palette. Früher liefen Mitarbeiter dafür kilometerweit durch die Hallen und griffen Karton für Karton. Heute kommt in automatisierten Lagern die Ware zum Menschen, nicht umgekehrt. Das spart Laufwege und schont Rücken.
Entscheidend ist dabei die Reihenfolge. Die Paletten werden so gepackt, dass das Filialteam die Ware direkt in der Reihenfolge der Regalgänge ausräumen kann. Oben leichte Ware, unten schwere Kisten, dazwischen Logik statt Zufall. Ein Packfehler im Lager kostet in der Filiale später Minuten.
Geisenfeld: Roboter statt Gabelstapler?
Im Logistikzentrum Geisenfeld arbeitet Kaufland nach eigenen Angaben mit zwölf Roboter-Greifarmen, die filialindividuell Paletten zusammenstellen. Im Food-Bereich werden dort bis zu 185.000 Kolli automatisch kommissioniert, insgesamt sind es über 200.000 pro Tag. Eine eigene Anlage für Obst und Gemüse schafft bis zu 50.000 Kolli täglich. Das Zentrum versorgt rund 125 Filialen in Süddeutschland, wie Kaufland mitteilt.
Das Herzstück ist ein Hochregallager, in dem Shuttle-Fahrzeuge auf 30 Metern Höhe Ware ein- und auslagern. Fertige Paletten werden automatisch foliert und von autonomen Transportfahrzeugen zum Warenausgang gebracht. Diese Roboter navigieren mit Sensoren und Kameras um Menschen und Hindernisse herum. Der Umbau dauerte mehr als drei Jahre.
Welche Zahlen stecken hinter dem Hochregallager?
Die Dimensionen sind beachtlich. Täglich verarbeitet der Standort mehr als 8.000 Paletten im Wareneingang, rund 350 Lkw fahren pro Tag an. Platz bietet das Lager für bis zu 30.000 Paletten. Fünfzehn Regalbediengeräte arbeiten gleichzeitig, jedes schafft etwa 50 Paletten pro Stunde, wie das Fachmagazin LOGISTRA berichtet.
Vollautomatisch läuft trotzdem nicht alles. Im Food-Sortiment liegt der Automatisierungsgrad bei rund 80 Prozent, der Rest wird von Hand bearbeitet. Dazu zählen Aktionsware und sperrige Artikel. Auch empfindliche Verpackungen bleiben Handarbeit, ebenso große Teile des Frischebereichs.
Was bedeutet das für die Mitarbeiter?
Die Automatisierung verändert Jobprofile im Lager spürbar. Statt schwerer Lasten stehen Steuerung, Überwachung und Instandhaltung im Vordergrund. Kaufland gibt an, 90 Prozent der dafür nötigen Stellen durch Weiterbildung eigener Kommissionierer besetzt zu haben. Beim Depalettieren übernehmen Roboter etwa 70 Prozent, der Rest läuft an ergonomischen Arbeitsplätzen.
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Branchenweit gilt die Technik auch als Antwort auf den Personalmangel. Lagerarbeit im Schichtbetrieb findet schwer Nachwuchs, besonders im Tiefkühlbereich. Ob sich die hohen Investitionen rechnen, hängt stark vom Durchsatz ab. Kleine Standorte mit schwankenden Mengen bleiben oft bewusst manuell organisiert, wie das International Transport Journal beschreibt.
Wie kommt die Ware in die Filiale?
Am Ende der Halle beginnt der Transport. Lkw fahren nach festen Zeitfenstern ab, damit die Rampen der Märkte nicht verstopfen. Immer häufiger sind dabei Elektro-Lkw im Einsatz. In Barsinghausen beliefert Kaufland seit 2024 Filialen im Raum Hannover elektrisch, bisher mit mobilen Ladeeinheiten am Logistikzentrum.
Künftig soll dort ein öffentlicher Ladepark mit vier Ladesäulen und bis zu 400 kW Leistung helfen, die Flotte um sechs Fahrzeuge zu erweitern, wie electrive berichtet. Ladeparks sind an allen deutschen Verteilzentren geplant. Das Zentrallager wird damit zur Energie-Drehscheibe. Hinter den Kulissen entscheidet sich, ob das Regal morgens voll ist.